Новость

Ср 16.08.2017

Новости БАЗа

Интервью

автор: Галина Никлаус

просмотров: 454

Для печати

Как инновации преображают алюминиевую отрасль

Фото пресс-службы компании "РУСАЛ"

Технический директор РУСАЛа Виктор Манн о проектах компании, не имеющих аналогов в мире

Компания «РУСАЛ» переживает бум разработок новых технологий: это и полностью безуглеродный способ производства алюминия, и сверхмощные электролизеры, и проект «ЭкоСодерберг», и производство оксида скандия из красных шламов, и кислотная технология получения глинозема из коалиновой глины. О том, какие технологии в ближайшие годы будут самыми популярными, почему российские инновации оставляют далеко позади мировых конкурентов и какой «урожай» передовых проектов компания собрала только за это лето, корреспонденту «НГ» Василию СТОЛБУНОВУ рассказал технический директор РУСАЛа Виктор МАНН.

– Виктор Христьянович, как сильно изменилась мировая алюминиевая промышленность за последние 10–20 лет?

– Прежде всего она претерпела изменения в географическом плане. Если раньше основными отраслевыми центрами были Европа и США, то сейчас главным производителем и потребителем стал Китай. Что касается структуры потребления алюминия и продукции на его основе, то ключевой стала уже не строительная сфера, а транспортная, в частности  автомобилестроение. В связи с этим по всему миру наблюдается стремительный рост создания новых алюминиевых сплавов. И РУСАЛ не исключение, у нас есть собственная линейка сплавов, которая постоянно расширяется.

– С чем связан столь существенный рост в создании новых сплавов?

– Раньше металлургические подразделения были сосредоточены на черной металлургии, что обусловлено историческим фактором и объемами производства. Однако как только рост потребления алюминия стал существенно расти, мировое сообщество обратило внимание и на нашу отрасль. В результате по всему миру стали появляться научные некоммерческие объединения или кластеры для создания новых сплавов с уникальными свойствами. Подобные кластеры уже есть в Германии (РУСАЛ входит в состав его участников), Канаде, США. В России, кстати, тоже вскоре должен появиться кластер, который объединит производителей, потребителей и научное сообщество.

– Ваш прогноз, какие технологии будут популярны в ближайшие годы?

– Безусловно, аддитивные технологии. В настоящий момент на их долю приходится пока что небольшой объем алюминия (по данным за 2016 год,  всего 170 тонн в год), что говорит о начале развития этой технологии в мировом масштабе. Мы прогнозируем, что в будущем 3D-печать из алюминия получит дополнительный стимул для развития – это набирающий силу тренд по использованию бионических форм, когда уже только литьем невозможно будет обойтись. Также РУСАЛ ставит перед собой задачу выпускать продукцию с использованием алюминиевой проволоки. Это тоже набирающий силу тренд.

Безусловно, будущее алюминиевой отрасли за зелеными технологиями. Уже сейчас более 90% нашего производства работает на экологически чистой энергетике, а углеродный след РУСАЛа – один из самых низких в отрасли. В связи с этим один из главных проектов технической дирекции РУСАЛа – создание революционной безуглеродной технологии производства алюминия с использованием инертных анодов. Именно она сможет радикально изменить облик мировой алюминиевой промышленности. В настоящее время РУСАЛ проводит стендовые испытания на базе Красноярского алюминиевого завода (КрАЗ).

– В прошлом году РУСАЛ запустил на Саяногорском алюминиевом заводе новое поколение электролизера – РА-550. Расскажите, пожалуйста, подробнее об этом проекте и в чем его преимущества?

– На данный момент это наше достижение номер один: мы первыми в мире запустили новейшую технологию сверхмощных электролизеров РА-550, которая решила проблему МГД-устойчивости на силе тока 500 и более килоампер. Однако главной проблемой является необходимость использовать на сверхмощных электролизерах специального контура для компенсации магнитного поля, что существенно увеличивает капитальные и операционные затраты. И мы видим это по нашим конкурентам. Например, Rio Tinto Alcan на своем заводе Arvida в Канаде запустила в опытную эксплуатацию 38 электролизеров АР60, рассчитанных на силу тока в 600 килоампер. Хотя реально они сейчас работают на 570 килоампер. В этот проект компания инвестировала огромные деньги – около 1,2 миллиардов долларов. А вот ожидаемого эффекта пока нет: показатели новой технологии хуже, чем на их же предыдущей линейке электролизеров АР30 и АР35. Нет никаких достижений и у китайских коллег, которые запустили электролизеры на 600 килоампер, но столкнулись с теми же проблемами. Нам же удалось первыми в мире преодолеть проблему МГД-стабильности за счет оригинального технического решения. Мы получили превосходный результат без использования дополнительной компенсации магнитного поля благодаря принципиально новому дизайну ошиновки в новом электролизере. Важно подчеркнуть, что наши инвестиции в этот проект составили всего 2%  суммы, которую инвестировали Rio Tinto в технологию АР60, – 28 миллионов долларов.

– Планирует ли РУСАЛ в дальнейшем создавать следующие поколения электролизеров с большей силой тока?

– Поскольку нам удалось решить проблему МГД-устойчивости в отличие от коллег по отрасли, то полагаю, что у нас есть все шансы на новых заводах, если таковые будут строиться, уже устанавливать электролизеры с силой тока 600–1000 килоампер.

– Еще одной технологией, созданной специалистами РУСАЛа, стал также и «ЭкоСодерберг». Насколько успешно идет его внедрение на заводах РУСАЛа?

– Эта технология не столько даже прорывная, сколько дающая вторую жизнь заводам с технологией Содерберга, а это основная доля нашего производства. Перевод электролизеров на «ЭкоСодерберг» мы начали в январе 2015 года. Первым предприятием, где начала внедряться эта технология, стал КрАЗ, и на сегодня в Красноярске модернизировано уже 637 электролизеров. Процедура перевода действующих электролизеров на «ЭкоСодерберг» совмещается с проведением капитальных ремонтов – это оправданно и технологически, и с точки зрения затрат.

Теперь мы перешли к следующему этапу реализации этой программы и переводим на экологическую технологию электролизеры на остальных алюминиевых заводах – там, где это возможно. В частности, на Братском алюминиевом заводе за прошлый год модернизировано 40 электролизеров С-8БЭ. На Новокузнецком заводе введен в эксплуатацию пилотный участок, где сейчас работают шесть электролизеров С-8БМЭ. Создание пилотного участка завершается и на Иркутском алюминиевом заводе.

– Какие еще новые технологии, внедряемые на алюминиевых предприятиях РУСАЛа, можно назвать прорывными?

– Одна из интересных ресурсосберегающих технологий предусматривает применение при монтаже электролизеров в качестве футеровки неформованных материалов (НФМ). Они обеспечивают получение бесшовных слоев, имеющих хорошие эксплуатационные свойства. При этом НФМ значительно дешевле обычных материалов, а трудозатраты при их применении сокращены в пять раз. В качестве НФМ технологи РУСАЛа предложили использовать полукокс, и его практическое применение на электролизерах Саяногорского алюминиевого завода подтвердило эффективность этого решения. Преимущество такой футеровки заключается в том, что до 50% отработанного материала можно использовать повторно. Иначе говоря, он обеспечивает высокий уровень рециклинга и меньшую нагрузку на полигон твердых отходов. Кроме того, в отличие от всех огнеупоров этот материал дешевле. Сейчас мы расширяем линейку НФМ, уже разработан новый материал – теперь на основе древесных опилок. Нашей технологией уже заинтересовались западные компании.

– В прошлом году на Уральском алюминиевом заводе (УАЗ) была запущена опытная установка по выделению оксида скандия из красного шлама. Каковы результаты?

– Опытный участок производства оксида скандия из красных шламов на УАЗе запущен, успешно работает, выдает продукцию с чистотой 99,4%. Предпосылок, чтобы заниматься этим направлением, у нас было немало. Так, скандий востребован во многих отраслях и имеет хороший потенциал. При этом РУСАЛ обладает наибольшими запасами этого дорогостоящего металла в накопленных красных шламах – оценочно 32,5 тысяч тонн чистого скандия. Причем наш красный шлам уже готов к переработке, нет необходимости в дополнительных затратах на его добычу и измельчение. Технология получения оксида скандия, которая применяется в РУСАЛе, имеет ряд преимуществ. Во-первых, процесс осуществляется попутно с производством глинозема. Во-вторых, у нас нет, как у конкурентов, кислотных стоков и пожароопасных органических экстрагентов. В-третьих, на выходе помимо Sc2O3 мы получаем ультрасухой красный шлам, который проще складировать. Сейчас мы работаем над снижением себестоимости продукции, а также над созданием ТЭО либо на развитие имеющегося участка, либо на строительство нового на Богословском алюминиевом заводе.

– За счет чего компания собирается снизить себестоимость производства оксида скандия?

– Прежде всего за счет изменения технологии производства в сторону ресурсосбережения. Когда мы только приступали к проекту, стоимость тонны оксида скандия варьировалась у отметки 3–3,5 тысяч долларов за тонну. Сейчас цена уменьшилась почти в три раза, что и вынуждает нас искать варианты для значительного снижения себестоимости.

– А в собственном производстве РУСАЛ намерен использовать скандий?

– Разумеется. Мы уже запатентовали новый высокоэффективный  гибридный способ производства алюмоскандиевой лигатуры с низкой себестоимостью. Лигатура уже прошла аттестацию на Каменск-Уральском металлургическом заводе, получила положительные отзывы.

– В стратегии РУСАЛа есть пункт о расширении ассортимента за счет продукции с добавленной стоимостью. Над чем сейчас работает техническая дирекция РУСАЛа, над созданием какого вида сплавов, продукции или инновационной технологии?

– У РУСАЛа целый ряд проектов в этом направлении, и это лето стало в своем роде урожайным по их запуску. Например, на Кандалакшском заводе мы увеличиваем номенклатуру продукции для кабельной промышленности и буквально несколько недель назад ввели в эксплуатацию комплекс печей закаливания для катанки. На Красноярском заводе уже произвели опытную партию цилиндрических слитков нового диаметра.

На Иркутском алюминиевом заводе мы ввели в промышленную эксплуатацию микромилл по производству катанки конструкции РУСАЛ, в том числе тех сортов, которые ранее нигде в мире не выпускались на прокатных станах. Для продвижения нашей оригинальной технологии на другие рынки мы объединили усилия с одной известной западной компанией. Также мы развиваем выпуск скандиевых сплавов, которые широко востребованы в аэрокосмической и судостроительной отраслях. Кстати, уже первая партия отгружена потенциальным потребителям. Сейчас также разрабатываем высокопрочные сплавы для автомобильной отрасли, которые по уровню прочности практически соизмеримы со сталью.

Однако помимо создания новой продукции с добавленной стоимостью техническая дирекция РУСАЛа работает над кислотной технологией получения глинозема из коалиновой глины. Преимуществом такой технологии является огромная сырьевая база: залежи коалиновых глин в местах, где находятся наши заводы, оцениваются в миллиарды тонн! Кстати, кислотный способ при одинаковом расходе электроэнергии позволяет почти в три раза сократить расход топлива и общие энергозатраты, а также выбросы двуокиси углерода относительно технологии из нефелина.



← Назад  ↑ Вверх  ↓ Вниз  § На главную 



Добавить свой комментарий
   
Поля помеченные знаком * обязательны для заполнения.
Комментарии к новостям на данной странице отражают исключительно мнения их авторов или пользователей, их опубликовавших. Администрация сайта оставляет за собой право удалять или корректировать комментарии по своему усмотрению.
 
 Популярные новости
 Последние комментарии

Рейтинг@Mail.ru

При любом использовании материалов сайта, гиперссылка (hyperlink) на Краснотурьинск.ру обязательна.
© 2002-2017  Краснотурьинск.ру