Что ни токарь – 6-го разряда!

Сказать, что ремонтно-механический участок в ЗАО «Золото Северного Урала» находится в стадии становления, было бы не совсем верным. РМУ существует несколько лет, и небольшой его коллектив прошел нужную обработку, отшлифовался, словно готовая деталь на токарном станке. Однако путь его возмужания и вхождения в цельную структуру предприятия иначе как тернистым не назовешь.
Это сейчас в просторном и высоком помещении светло и тепло, на подоконниках – шикарный цветник, рассредоточенный в горшочках. Потому и относят РМУ к подразделению с самой высокой производственной культурой. Однако совсем недавно было и холодно, и серо, и неуютно. А чуть раньше и помещения своего не имелось – арендовали какой-то угол сначала в АС «Южно-Заозерский прииск», затем – в АТП № 12.
Как выглядели те трудовые будни, вспоминает ветеран РМУ Вакиф Галимзянович Шакиров:
– Зимой, например, работали в фуфайках, валенках, рукавицах, поскольку помещение не отапливалось. Переодеть спецовку и принять душ - тоже не было условий. Приходили к станкам и уходили, словно в войну на тыловом фронте…
Да и за всю свою более чем 30-летнюю судьбу токаря он не мог сравнить тот начальный период ни с какими другими этапами. А поработать ему пришлось много где.
– Токарем я являюсь всю жизнь, с того самого момента, как в 1973 году окончил наше ПТУ № 3. До сих пор не могу забыть нашего классного руководителя Анатолия Вострикова, который вел токарное дело. После училища поработал на Уралвагонзаводе в Нижнем Тагиле и ушел в армию. Но и там (а служил я в Группе советских войск в Германии) продолжал повышать профессиональное мастерство в ремонтном автобатальоне.
Вернувшись из рядов Советской Армии, устроился токарем в БРУ, на шахту «Северопесчанская». Затем на целое четырехлетие уехал в Петропавловск-Камчатский на военный завод по ремонту подводных лодок и кораблей. После Камчатки продолжил работу в БРУ, в отделе капитального строительства. С 2000-го года здесь – в ЗСУ.
К сожалению, разговор наш выпал на начало обеда, который у токарей и без того укороченный – получасовой, и мой собеседник торопился перекусить. Из-за цейтнота они и в столовую не ходят, а подкрепляются здесь же, на своеобразном «камбузе» второго этажа. Обеденный же норматив добирают двумя технологическими перерывами по 15 минут.
Напоследок я спросил его о самом искреннем желании.
– Оборудование бы нам обновить – слишком уж оно старое. Я работаю на станке, который всего на десяток лет моложе меня.
– А я бы вообще с удовольствием поработал на станке с числовым программным управлением, - перехватил нить разговора другой токарь 6 разряда Олег Аркадьевич Вычужанин. – Но опять же как минимум два станка с ЧПУ нужны на случай выхода одного из строя, да и киповец для обслуживания необходим. Зато какого бы эффекта мы добились! Мне приходилось на Эльмаше работать на двух параллельных станках с ЧПУ, да еще и токарный успевал обслуживать. Насколько мой КПД был выше!
Возьмем свежий пример, - продолжал Олег с воодушевлением. - Вот лежат заготовки будущих «звездочек 135-00» на пресс-фильтр для золотоизвлекательной фабрики. Токарю работы не на одну смену. А с ЧПУ сделали бы в несколько раз быстрее, поставили бы программу, станок ее выполняет, а токарь тем временем занялся бы другой работой.
– Знание лучшего в прошлой работе не позволяет успокаиваться на достигнутом сейчас, - подтвердил я его убеждения. – Но другие довольствуются и имеющимся.
– Мои знания еще впереди, - вновь загорелся Олег. – Я лично благодарен нашему директору Андрею Викторовичу Новикову за материальную помощь будущим горным инженерам. Благодаря его поддержке мне удалось нынче поступить в Уральский горный государственный университет на факультет «Электропривод и автоматика технологических комплексов». Правильно говорят: учиться никогда не поздно. Я понял, что это еще и очень важно.
Неделю назад вернулся с первой сессии. Высшую математику и химию, историю, информатику, английский язык, начертательную геометрию сдал на отлично. Во втором семестре добавится физика, в феврале поеду на вторую сессию. А у меня семья, воспитываю пятилетнюю дочь. Где бы я еще мог получить такую возможность и поддержку от самого директора?
– Ты вырастешь, станешь настоящим спецом, и тебе вряд ли будет интересно здесь, среди отечественных станков прошлого века.
– А почему нет? Смею надеяться, что все изменится за эти годы в лучшую сторону. Не найду здесь простора для полета, пойду на фабрику или любой другой участок - механиком. Когда-то и здесь мы не мечтали о том, что имеем. Посмотрите, как тут аккуратно, чисто, светло. И тепло, можно в футболке работать…
А главное, коллектив – сплоченный, дружный, и механик наш Геннадий Федорович Смирнов – голова. С любой проблемой к нему подойдешь – всегда выслушает и советом поделится.
– Работы действительно много, ребята верно говорят, - подключился к разговору «батька» Геннадий Федорович. – Но ее можно систематизировать и управлять процессом за счет правильной организационной подготовки. Чтобы не получилось, как привыкли говорить на Руси, – «дураков работа любит».
Все начинается с выписки материала со склада отдела материально-технического снабжения. При этом желателен и доставщик, поскольку заявок там со всех участков собирается немало, и можешь прождать своей очереди. Привоз заготовок сопряжен с вопросом складирования – в цех заносим только те, что направляются в срочную работу.
Должен пояснить вам спектр нашей деятельности. Это – восстановительные работы и изготовление новых деталей, узлов, механизмов для стационарной и подвижной техники всего предприятия. Естественно, при таком диапазоне много и вариантов исполнения. И тут я не могу не оценить профессионализм своих подопечных. Когда предлагаешь им проверенный по технологии способ, они всегда выдвигают свой, встречный. Начинаем совместно выбирать лучший.
А недавно прекрасную мысль по изготовлению «звездочек» для ЗИФ УВП предложил сам начальник цеха РМУ Александр Евгеньевич Денисюк. Она заключалась в том, чтобы болванку-прокат D-370 мм не резать на кругляши, а произвести ее черновую обработку до D 260 мм, а затем уже распилить мехпилой на заготовки для часовой и получасовой обработки. В данном случае экономия составила десятки тысяч рублей при затратах на выполнение заказа в 600 рублей. Считаю, что за такие рацпредложения надо мыслящих людей поощрять.
– Обычно «горячие детали» идут у нас с колес; сделали – их тут же увозят, - продолжил Геннадий Федорович, - но во избежание авралов стараемся работать на перспективу. Учитываем самые перегруженные участки, изнашиваемые узлы и готовим детали впрок. Приходят к нам с заказом: сделайте, а мы - пожалуйста, получите. И просителю хорошо, и нам приятно.
А по поводу светлого будущего и станков с ЧПУ, о чем говорил Олег, - не все так просто. Для этого нужны и программист, и специальные программы, рассчитанные на объемы деталей. Обычно ЧПУ применяется на крупном серийном производстве, а у нас оно – мелкосерийное, штучное. Да и какие финансовые затраты понадобятся!
Пока у нас есть 20 действующих станков, еще несколько ожидают технического решения на размещение. В ближайшие два месяца будет проведена централизация ремонтной службы, что повлечет за собой увеличение штата вдвое. Вот справимся с новыми сложностями успешно, тогда и смелее заглянем в будущее.